Стержень из карбида вольфрама представляет собой круглый стержень из карбида вольфрама, также известный как стержень из вольфрамовой стали, легко сказать, круглый стержень из вольфрамовой стали или круглый стержень из карбида вольфрама.Карбид вольфрама представляет собой композиционный материал, получаемый методом порошковой металлургии и состоящий из соединений тугоплавких металлов (твердая фаза) и связанных металлов (связующая фаза).
Существует два метода формовки для производства круглых стержней из карбида вольфрама: один — экструзия, а экструзия — подходящий способ производства длинных стержней.Он может быть урезан до любой длины по желанию пользователя в процессе экструзии.Однако общая длина не может превышать 350 мм.Другой вариант — компрессионное формование, которое является подходящим способом производства коротких прутков.Как следует из названия, порошок цементированного карбида прессуется в форме.
Цементированный карбид обладает рядом превосходных свойств, таких как высокая твердость, износостойкость, хорошая прочность и ударная вязкость, термостойкость, коррозионная стойкость, особенно его высокая твердость и износостойкость, которая остается практически неизменной даже при температуре 500 ° C, и до сих пор имеет высокую твердость при температуре 1000°С.Карбид вольфрама широко используется в качестве инструментальных материалов, таких как токарные инструменты, фрезы, строгальные станки, сверла, расточные резцы и т. д., для резки чугуна, цветных металлов, пластмасс, химических волокон, графита, стекла, камня и обычных материалов. сталь, а также может использоваться для резки жаропрочной стали, нержавеющей стали, стали с высоким содержанием марганца, инструментальной стали и других сложных материалов, мокрого измельчения (шаровая мельница, сушильный шкаф, Z-смеситель, гранулятор ---), прессования (с боковой гидравлический пресс под давлением или экструдер), --- спекание (печь обезжиривания, встроенная печь или печь низкого давления HIP).
Сырьевые материалы подвергаются влажному шлифованию, сушке, легированию клея, затем сушке и уменьшению напряжений после формования или экструзии и, наконец, формированию конечной заготовки из сплава путем удаления связующих и спекания.
Недостатком экструзионного производства круглых прутков является длительность производственного цикла.Сжатие круглых стержней малого диаметра (менее 3 мм) и поломка двух концов приведет к потере определенного количества материала.Чем больше длина твердосплавного круглого прутка малого диаметра, тем хуже прямолинейность заготовки.Конечно, проблемы с прямолинейностью и округлостью можно решить путем круглого шлифования на более позднем этапе.
Другой метод — компрессионное формование, при котором производятся короткие прутки.Как следует из названия, это форма, которая прессует порошок цементированного карбида в форму.Преимущество этого метода формования твердосплавных стержней заключается в том, что их можно формовать за один проход и уменьшить количество отходов.Упростите процесс резки проволоки и исключите цикл сухого материала при методе экструзии.Вышеуказанное сокращенное время может сэкономить клиентам 7-10 дней.
Строго говоря, изостатическое прессование также относится к прессованию.Изостатическое прессование является идеальным методом формовки для производства больших и длинных круглых прутков из карбида вольфрама.Через верхние и нижние поршневые уплотнения нагнетательный насос впрыскивает жидкую среду между цилиндром высокого давления и находящейся под давлением резиной, и давление передается через находящуюся под давлением резину, чтобы спрессовать порошок цементированного карбида в форму.
Время публикации: 24 января 2024 г.